(pc材料注塑，已烘干，前端做四只镶针排气，仍产生气泡）

产生气泡（困气）的原因分析：

  一、看气泡形状，分布效果，分散程度判断。

1. 气泡不规则地分散在制品表面，大都是由水汽所引起的（材料烘干不足）。

2. 气泡粒极为细微而密集，主要分布在制品浇口周围，形成光芒状纹或扇形纹，这多半是空气引起的。
   

  二、如果模腔内转角较多、厚薄相差过大，或者 镶件多、浇口位置不当时，熔体就会涌入模腔，激荡模内空气形成涡流，在一定的部位就会形成气纹。

         解决此缺陷的办法是，一方面修改模具，加强模具排气，优化浇口位置   ；     另一方面降低充模速率，特别是有气纹部位的注射速率。

  三、产生分解气的主要原因是熔体温度过高。（材料温度过高产生气化）

         此外、PC材料要注意的重要原因：1.是材料本身质量差，容易分解。2.是PC材料对化学品敏感，容易分解。

  四、溶剂气主要与生产中操作质量有关，如机筒清洗不干净，助剂加得过多等。

解决思路：

  一、材料干燥要充分（烘干的效果要确认，含水率一定要低于0.03%以下，必要时需要采用除湿干燥机） 

  二、工艺上进行调整：

         1.射出速度放慢，有利于气体排出。

         2.射退[1]位置不能太大。射退抽太多，喷嘴前端进入空气太多。

         3.材料温度降低，改善材料气化而增加的气体。

         4.背压加大，增加材料密实度。

         5.增加保压压力。

  三、模具方面，通常情况下开排气。另外，进胶点要足够大，但是有时进胶点不是越大越好。

         （过大的进胶点，会降低保压效果，冷却定型时会产生逆流。）

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  ※   在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，随着冷却的进行，

  中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足，产生真空气泡。

解决思路：

1）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。

2）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

3）注射时间应较浇口封合时间略长。

4）降低注射速度，提高注射压力，

5）采用熔融粘度等级高的材料。

   ※  由于挥发性气体的产生而造成的气泡。

解决思路：

1）充分进行预干燥。

2）降低树脂温度，避免产生分解气体。

   ※  流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

备注：[1].射退，注塑时射退的主要作用是：

                1.让射咀暂时脱离模具，减少热量散失，避免出现冷胶。

                2.防止射咀流涎流料到主流道里面去，影响产品质量。

        调射退：根据模具和材料视情况而定，  如果一模射出后，料柄有流涎，可从2mm开始

                      设定射退，慢慢加。无流涎则不需要。

        射退弊端：射退后，喷嘴处会带入空气，空气中含有水分，退大了会造成料潮，表面产生银丝。

   （如果因为流涎从而加大射退位置，同时出现料潮产生银丝，可以降低一些料温，同时减小一些背压）